影響硅膠制品成型的原因有哪些？硅膠制品的制作通常都離不開硅膠原材料液體硅膠，那么，在制作硅膠制品時，硅膠成型易受什么因素的影響呢，什么原因會導致硅膠成品質量問題，下面偉順硅膠小編來為大家講解一下。

　　除了硫化溫度、注射壓力等操作控制參數對成型制品的影響外，還有其他很多因素都對產品有很大影響，比如模具質量、計量系統的精度等。

　　硅膠模具加工質量對制品成型率也有較大影響，模具加工粗糙，拋光度不好，易造成制品脫模困難，外觀光潔度不好，透明性差，成型率低。一般要求制品模具精制，模腔光滑度好。模具設計要合理，容易開模，排氣順暢對加工過程非常有好處。

　　一、成型溫度（模溫):就是指硅橡膠制品在硫化成型時的溫度，由上下模兩組溫度組成。模溫又分為表溫和實測溫度，其中表溫是指在硫化機上所設定的溫度，而實測溫度就是用模溫表測得的實際溫度，由于硫化機溫控模塊的誤差及發熱管與成型模具之間熱傳遞所造成的熱損耗，通常實測模溫要低于表溫5-10℃左右，且母模溫度又要比公模溫度設定高

　　5℃左右，因為很多時候脫模時風槍是對著母模吹的，且母模所需填充的膠料更多，更容易損耗熱量，所以在設定成型（硫化）溫度時需注意這點。至于模溫設立多少較合適，這就需要根據產品的結構、體積、脫模難度決定。需要注意的是如果模溫設置不合適，就會導致硅膠制品硫化不完全、氣泡、荷重偏低（或偏高）、尺寸偏長（或偏短）、缺膠、表面麻木等異常。

　　二、硫化壓力：就是指硅膠制品在成型模具中硫化成型時硫化機對成型模具所施加的壓力值，為了便于理解，業內以kg/cm2為硅膠制品成型（硫化）壓力單位。此壓力值需根據硫化機的噸位及硅膠制品的模具大小來決定，以200T的平板硫化劑為例，350mm×350mm的成型模具設定值在150kg/cm2左右。硫化壓力對模壓硅橡膠制品是非常關鍵的參數，需要注意的不良就是：當硅膠制品成型硫化壓力過低時將會導致硅膠制品缺膠、荷重偏高、基厚偏厚、長度偏短等不良，而硅膠制品成型硫化壓力過高時則會造成硅膠制品荷重偏低、基厚偏薄、長度偏長等不良，如果硅膠制品成型硫化壓力值設定過高還可能導致損壞硫化機。

　　三、硫化時間：就是硅膠制品成型硫化時在高溫高壓條件下所持續的時間。此時間根據產品的結構及體積、作業員動作的嫻熟與生疏、膠料硫化劑的添加比例、膠料的特性、膠料在硅膠制品成型模具排放的方式、排氣的參數等因素而決定，最短可以是幾十秒，最長需要五六百秒甚至更長。當硫化時間設定過短時將會導致硅膠制品硫化不完全（發軟）、氣泡等不良，而硫化時間過長時則會導致硅膠制品變脆、難脫模等異常。

　　四、產品脫模：就是硅橡膠制品硫化完成從模腔中脫出來的過程，也是最關鍵的一步，因為前面的各項參數都完成的OK，如果脫模不當，會導致硅橡膠產品破裂以及影響生產效率。所以首先在模具上油壓機成型前就要進行洗模處理，尤其是新模具，一定要先進行噴砂或電鍍處理。另外還可以借助噴脫模劑和在膠料中加入適量內脫模劑來實現。

　　影響硅膠制品成型的原因有哪些，除了以上因素對硅膠成型造成影響之外，模具硅膠操作過程同樣也會有一定的影響，這個就得具體問題具體的進行分析了。以上就是關于影響硅膠制品成型的原因的全部內容，如需咨詢更多關于硅膠制品的相關內容，歡迎閱讀《硅膠制品原材料輔料有哪些》